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      1.關于薄片類石墨電極來說，排屑條件較差。放電深度和電極自身的厚度有一定聯系，一般在電極厚度的20倍左右放電的情況會比較志向,放電速度也比較快，超越此范圍，排屑會越來越困難，放電功率會隨之下降，別的，由于放電通道中排屑物的增多，兩次放電現象的幾率也隨之添加，構成這部位的放電空位增大乃至超差，導致后續精加工電極修正不到位。
     2.深度和寬度比值大的薄片類石墨電極，在兩端放電空位不均勻的情況下，空位小的一側由于受放電效果力的影響，迫使電極向空位比較大的一側彎曲，越挨近深處，這種現象越嚴重，這也是構成底部周圍面不易修光的原因之一。這種現象一般在電極作搖晃加工動作時比較明顯。
歸納以上原因，提出改進方法有：
     1.加大設備的Z軸伺服速度，關于薄片類電極且深度比較大的場合，條件容許的話，盡或許設在高擋，以加強電極對形腔的泵吸效果，增強排屑效果。
     2.如對加工質量有較高要求的話，主張不要選用大電流高速加工方法。這種方法盡管加工功率高但一起單位時間內產生的加工屑也較多，在排屑不暢的情況下容易構成兩次放電現象然后影響周圍面精度及粗糙度方針。
     3.第一支電極(粗工)電極的減寸量盡或許大一些，這樣，由于兩次放電所構成的差錯或許還在標準容許的范圍內，經過精加工放電的修整到達補償缺點的。
     4.精加工的電極減寸量不要太大，盡管放電時間或許長一些，但放電面的粗糙度比較均勻，這是由于搖晃量比較小，放電空位比較均勻，受火花爆炸力而產生電極彎曲的或許性比較小。
     5.小電流加工或許會加重電極的損耗，為了確保加工精度，應多備一支精加工電極。