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石墨加工廠的石墨化供電設備的改造
石墨化供電設備的改造。石墨化爐是“電老虎”。石墨化生產的節電一是從工藝上著手改進,如合理裝爐、運用適宜的電阻料、編制能充分發揮供電設備效能的送電曲線;二是改溝通送電為直流送電。溝通石墨化爐為單相用電,單相溝通用電會形成電網相不平衡,并且溝通石墨化爐短網的電感損失大,功率因數低。跟著大功率整流設備的過關,石墨化爐采用直流送電的條件逐漸成熟。國外最早運用直流送電是在20世紀60年代中期。石墨加工廠在研討國內外石墨化節能技能的基礎上,于1975年自行設計、制造設備建成了第一組大功率直流石墨化供電機組,經運轉驗證完成了電網的三相平衡,進步了功率因數,并且由于起伏增大了經過爐芯的電流密度,不僅升高了爐溫(從曩昔的2300~2500℃左右進步到2500~2700℃),一起也縮短了送電時刻,因此有利于進步優級品率,增加產量及下降電耗(每噸制品約下降100kWh)。到“七五”期末,吉林炭素廠的八組溝通(變壓器容量為5000kV·A)石墨化爐兼并改形成六組直流石墨化爐(變壓器容量增至16.000~20.000MV·A)。石墨加工廠三組石墨化爐改造前后技能指標對比,與此一起,南通石墨加工廠及其他許多。
石墨加工廠紛繁改造溝通石墨化為直流石墨化,都獲得了不同的節電效果。到20世紀80年代末溝通石墨化爐多數現已淘汰,每噸石墨電極的能源消耗水平大約下降了30%左右(20世紀80年代末與70年代末比較)。可是石墨加工廠直流石墨化供電設備規格不統一,輸出直流電流及電壓調節規模與石墨化爐長度配合不盡合理,影響節電效果,一批容量較小的3.340~6.680MV·A直流供電設備有待于升級改造,直流送電的石墨化爐的節電還大有潛力可挖。石墨化爐通電時上升功率受溫升控制,變壓器功率輸出從低到高,到達最高功率后又逐漸下降,因此通電全過程的平均功率只要變壓器答應最大功率的50%左右。國內已有幾家炭素廠研討了恒功率通電的可能性,改動輸出電壓和電流等級,以便進步石墨化爐在通電過程中的平均功率,充分利用變壓器的供電才能,縮短通電時刻，下降每噸石墨化品的電耗，業已獲得一定成果，為石墨化爐節電開辟了一條新路。